Kitobni o'qish: «Управление качеством. Краткий курс»

© Оформление. ООО «Издательство «Окей-книга», 2013

1. Понятие качества. Качество как объект управления

1. Понятие «качество» зародилось как философская категория. Впервые оно было подвергнуто анализу еще в III в. до н. э. Аристотелем, который под качеством понимал различие между предметами по признаку «хороший – плохой». Гегель определял качество как «тождественную с бытием определенность, так что нечто перестает быть тем, что оно есть, когда оно теряет свое качество».

С развитием теории управления возникла потребность в функциональном определении качества. Известный японский ученый К. Исикава под качеством понимал свойство, реально удовлетворяющее потребителей. Дж. Джуран рассматривал понятие «качество» с двух сторон: с объективной стороны, качество – это пригодность для использования (соответствие назначению); с субъективной стороны – качество есть степень удовлетворения потребителя (для реализации качества производитель должен узнать требования потребителя и сделать свою продукцию такой, чтобы она удовлетворяла этим требованиям).

2. Определения качества для практической деятельности закреплены в государственных и международных стандартах. ГОСТ 15467-79 трактовал качество продукции как совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

В 1986 г. Международной организацией по стандартизации (ИСО) были сформулированы термины по управлению качеством для всех отраслей бизнеса и промышленности. Качество – совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

В 1994 г. терминология была уточнена. Стандартизировано следующее определение качества: качество – совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленным и предполагаемым потребностям.

Определение по ГОСТ Р ИСО 9000–2008: качество – степень соответствия присущих характеристик требованиям. Согласно этому же стандарту характеристика определяется как отличительное свойство, она может быть качественной или количественной, а требование является полным отражением установленных или предполагаемых потребностей.

3. При рассмотрении понятия качества как объекта управления необходимо оперировать такими понятиями, как:

• цель управления – это желаемое, возможное и необходимое состояние объекта управления, которое должно быть достигнуто в будущем. Процесс осознания и формулирования цели управления является одним из первых и важнейших элементов процесса управления. Главная цель управления дифференцируется и конкретизируется в целевых подсистемах системы управления в виде целевых функций, выполнение которых жестко связано с выходными количественными показателями предприятия;

• объект управления – вся совокупность свойств продукции либо какая-то их часть, группа или отдельное свойство;

• субъект управления – управляющие органы всех уровней и лица, призванные обеспечить достижение и содержание планируемого состояния и уровня качества продукции;

• функции управления – это границы управленческой деятельности, т. е. продукт процесса разделения и специализации труда в сфере управления;

• методы управления – это способы целенаправленного воздействия на объект управления в целях поддержания его устойчивости в заданных рамках функционирования и в процессе перевода из одного состояния в другое.

4. Выделяют следующие методы управления качеством:

• экономические, обеспечивающие создание экономических условий, которые побуждают коллективы предприятий, конструкторских, технологических и других организаций изучать запросы потребителей, создавать, изготавливать и обслуживать продукцию, удовлетворяющую эти потребности и запросы (правила ценообразования, условия кредитования, экономические санкции за несоблюдение требований стандартов и технических условий и др.);

• материального стимулирования, предусматривающие, с одной стороны, поощрение работников за создание и изготовление высококачественной продукции (создание систем премирования за высокое качество, установление надбавок к заработной плате и др.), а с другой – взыскание за причиненный ущерб от дефектов продукции;

• организационно-распорядительные, осуществляемые посредством обязательных для исполнения директив, приказов, указаний руководителей, а также требований нормативной документации;

• воспитательные, оказывающие влияние на сознание и настроение участников производственного процесса, побуждающие их к высококачественному труду и четкому выполнению специальных функций управления качеством продукции. К их числу относятся моральное поощрение за высокое качество продукции, воспитание гордости за честь предприятия и др.

2. Характеристика требований к качеству. Показатели качества

1. Для того чтобы удовлетворить нужды потребителей, необходимо их выявить и привести в соответствие с ними характеристики предлагаемой продукции на основе определенных критериев, полностью отражающих установленные и предполагаемые потребности потребителя.

Требования к качеству продукции – выражение определенных потребностей, а также их перевод в набор количественно или качественно установленных требований к характеристикам объекта для последующей их реализации или проверки.

Содержание требований определяется уровнем экономического развития страны; целями и задачами, которые ставят перед собой общество, организация; степенью насыщения потребностей и многими другими факторами. Наиболее универсальными являются требования назначения, безопасности, экологичности, надежности, эргономики, ресурсосбережения, технологичности, эстетичности.

Заданные количественные требования к характеристикам качества представляют собой номинальные значения, относительные значения, предельные отклонения и допуски. Они образуют градацию: класс, сорт, категория или разряд, присвоенные различным требованиям к качеству продукции или систем, имеющим то же функциональное применение. Градация обычно устанавливается при определении требований к качеству конкретной продукции или услуги.

Установление количественных требований к качеству продукции – важнейшее условие их разработки, производства, поставок, реализации, потребления. Требования, которые не могут быть выражены количественно, представлены в виде описаний и характеристик.

2. Показатели качества – это количественно или качественно установленные конкретные требования к характеристикам (свойствам) объекта, дающие возможность их реализации и проверки.

В современной квалиметрии выделяют следующие показатели качества продукции:

• функциональной пригодности – характеризуют области применения продукции и функции, которые она предназначена выполнять. По ним можно судить о содержании полезного эффекта, достигаемого с помощью применения данной продукции в конкретных условиях потребления;

• надежности – характеризуют способность продукции сохранять свои потребительские свойства (безотказность, долговечность, сохраняемость, ремонтопригодность);

• эргономичности – характеризуют продукцию с точки зрения ее соответствия свойствам человеческого организма при выполнении трудовых операций или потреблении (гигиенические, антропометрические, физиологические свойства человека, проявляющиеся в производственных и бытовых процессах);

• эстетичности – характеризуют информационную выразительность (рациональность формы, целостность композиции, совершенство производственного исполнения продукции и стабильность товарного вида). Эти показатели моделируют внешнее восприятие продукции и отражают именно такие ее внешние свойства, которые являются для потребителя наиболее важными. Они ранжируются по степени значимости для конкретного вида продукции;

• технологичности – характеризуют прогрессивность технических решений, используемых при разработке и изготовлении продукции. Данная группа подразделяется на показатели технологичности в производстве и при применении;

• ресурсопотребления – характеризуют затраты материалов, топлива, энергии, труда и времени на производство продукции;

• безопасности – показатели, минимизирующие или устраняющие вред человеку при потреблении или использовании продукта;

• экологичности – показатели, характеризующие уровень вредных воздействий на окружающую среду при производстве продукции;

• классификационные – показатели, характеризующие принадлежность продукции к определенному классу.

3. Законодательной основой требований к качеству служат:

• Федеральный закон от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании»;

• Закон РФ от 7 февраля 1992 г. № 2300-1 «О защите прав потребителей»;

• Федеральный закон от 10 января 2002 г. № 7-ФЗ «Об охране окружающей среды»;

• Федеральный закон от 21 декабря 1994 г. № 69-ФЗ «О пожарной безопасности»;

• Федеральный закон от 30 марта 1999 г. № 52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения»;

• нормативные документы, санитарные правила, нормы и гигиенические нормативы. К нормативным документам относятся: государственные стандарты Российской Федерации; применяемые в установленном порядке международные (региональные) стандарты, правила, нормы и рекомендации; стандарты отраслей; стандарты предприятий; стандарты научно-технических, инженерных обществ и других общественных объединений.

3. Методы оценки уровня качества продукции

1. Уровень качества продукции – относительная характеристика, основанная на сопоставлении значений показателей, характеризующих техническое и эстетико-эргономическое совершенство комплексных показателей надежности и безопасности использования оцениваемой продукции.

Оценка уровня качества продукции – это совокупность операций, включающая выбор номенклатуры показателей качества оцениваемой продукции, определение значений этих показателей при оценке качества продукции.

Для оценки уровня качества традиционно применяются дифференциальный, комплексный и смешанный методы.

2. Дифференциальный метод основан на сопоставлении значений единичных показателей качества оцениваемого и базового образцов. При этом определяют, достигнут ли уровень базового образца в целом, по каким показателям он достигнут, какие показатели существенно отличаются от базовых. Выбор номенклатуры единичных показателей для оценки качества оцениваемого изделия проводится с учетом требований потребителя, условий эксплуатации и т. д.

Дифференциальный метод оценки уровня потребительских показателей качества применяют на этапах планирования, проектирования, обращения и эксплуатации товаров.

Достоинство метода: исключается необходимость определения коэффициента весомости оцениваемого показателя качества.

Недостатки метода:

• сравнительная форма фиксации значения оценки («лучше» – «хуже»);

• возможность суждения о качестве товара в целом лишь в тех случаях, когда значения всех единичных показателей качества оцениваемого товара выше или ниже соответствующих базовых значений показателей.

3. Комплексный метод оценки уровня качества продукции базируется на использовании комплексных показателей ее качества.

Расчет комплексных показателей качества продукции включает следующие операции:

• выявление групп потребителей, для которых предназначена оцениваемая продукция, для правильного выбора номенклатуры показателей качества и их базовых значений;

• выявление требований, предъявляемых к продукции, и условий ее эксплуатации;

• выбор номенклатуры показателей свойств продукции представляет построение сложной иерархической структуры свойств, составляющих качество оцениваемой продукции (многоуровневое «дерево свойств»);

• определение значений показателей единичных свойств осуществляют при помощи измерительного, сенсорного, расчетного, регистрационного, социологического, экспертного методов;

• выбор базовых значений, обеспечивающих наиболее объективные оценки, и расчет безразмерных относительных показателей;

• выбор формул для расчета комплексного показателя – средней арифметической, средней геометрической или средней гармонической.

4. Смешанный метод основан на одновременном использовании комплексного и дифференциального методов. Используют, например, в тех случаях, когда после проведения комплексной оценки уровня качества нужно уточнить, за счет каких единичных показателей получены высокие или низкие значения комплексного показателя.

4. Качество услуг

Качество услуг – это совокупность характеристик услуги, определяющих ее способность удовлетворять установленные или предполагаемые потребности человека.

1. Оценка качества предоставления услуг – важный элемент системы управления качеством, который позволяет проводить контроль качества обслуживания, предоставляет базу для анализа и принятия управленческих решений, а также обеспечивает обратную связь, необходимую для любой устойчивой и способной к развитию системы.

2. Показатели качества – качественные или количественные характеристики одного или нескольких свойств услуги. Показатели качества услуг, так же как и продукции, подразделяются:

• на показатели функционального назначения;

• показатели социального назначения;

• эргономические показатели;

• эстетические показатели;

• показатели безопасности;

• экологические показатели;

• патентно-правовые показатели;

• показатели стандартизованности.

3. Показатель качества обслуживания на предприятиях определяется:

• оперативностью работы по подбору и организации запросов клиентов;

• вежливостью обслуживания, которое выражается во внимании сотрудников фирмы к запросам каждого клиента, терпении при обсуждении заказа;

• соответствием предлагаемого заказа реальному содержанию;

• наличием согласования всех составных частей комплексного обслуживания.

4. Качество предоставляемых услуг становится результатом следования определенным принципам.

Соблюдение принципов современного сервиса. Это правило подразумевает максимальное соответствие предоставляемых услуг требованиям потребителей и характеру потребления, неразрывную связь сервиса с маркетингом, его основными принципами и задачами, а также гибкость сервиса, его направленность на учет меняющихся требований рынка, предпочтений потребителей услуг.

Создание условий для персонала с целью обеспечения качественного сервиса. К ним относят эргономичность рабочих мест, четкую формулировку правил, обязательных для исполнения каждым сотрудником, систему оценки качества работы каждого сотрудника, позволяющую объективно измерять количественно и качественно эффективность сервиса, особенно таких слабо поддающихся учету элементов, как доброжелательность и вежливость. Важным условием работы является мотивация персонала, его искренняя заинтересованность в процветании всего предприятия, желание и умение делать всю работу максимально эффективно, настрой на самосовершенствование. Необходимо также постоянно повышать квалификацию персонала.

Оптимизация организационной структуры управления предприятия, предоставляющего услуги. Вероятность совершения ошибки напрямую зависит от длины цепочки: число элементов должно быть минимально (но без ущерба качеству обслуживания). Качество обслуживания также зависит от эффективности взаимодействия всех элементов организационной структуры.

Всесторонний, полный, объективный и непрерывный контроль за качеством сервиса, который предполагает:

• участие клиента в оценке качества и контроле за ним;

• создание методик и критериев, позволяющих соотнести требования стандартов с фактическим положением дел;

• создание систем самоконтроля персонала;

• постоянную работу с группами качества;

• применение четко сформулированных количественных критериев оценки качества предоставляемых услуг;

• участие персонала в создании систем и критериев качества;

• применение технических средств контроля за качеством;

• создание служб контроля, куда бы входили представители различных служб: дирекции, финансового отдела, отдела безопасности, кадровой службы, руководители или сотрудники всех функциональных служб.

5. Инструментарий установления требований к качеству продукции. Метрология и стандартизация

1. Измерения являются основой научных знаний в управлении качеством: они служат для учета материальных ресурсов, обеспечения требуемого качества продукции, взаимозаменяемости деталей и узлов, совершенствования технологии, автоматизации производства, стандартизации, охраны здоровья и обеспечения безопасности труда и для многих других отраслей человеческой деятельности. Необходимо, чтобы результаты измерений одинаковых величин, полученные в разных местах и с помощью различных измерительных средств, были бы сопоставимы на уровне требуемой точности. В первую очередь для этого необходимо единообразие единиц измеряемых величин и мер, осуществляющих вещественное их воспроизведение. Обеспечение высокой степени единообразия является одним из условий обеспечения сопоставимости результатов измерений. Вопросами теории и практики обеспечения единства измерений занимается метрология – наука об измерениях, обеспечении их единства, способах достижения требуемой точности, а также методах и средствах достижения указанных целей. Проблема обеспечения высокого качества продукции находится в прямой зависимости от степени метрологического обслуживания производства. Это прежде всего умение правильно измерять параметры качества материалов и комплектующих изделий, поддерживать заданные технологические режимы, т. е. измерять множество параметров технологических процессов, результаты измерений которых преобразуются в управляющие команды.

2. Метрология органически связана со стандартизацией – деятельностью по установлению норм, правил и характеристик продукции с целью обеспечения соответствия. Эта связь выражается прежде всего в стандартизации единиц измерений, системы государственных эталонов, средств измерений и методов поверок, в создании стандартных образцов свойств и состава веществ. В свою очередь, стандартизация опирается на метрологию, обеспечивающую правильность и сопоставимость результатов испытаний материалов и изделий, а также заимствует из метрологии методы определения и контроля качества.

3. Потребители хотят получать от поставщиков продукции документальное подтверждение ее соответствия определенным требованиям. Конкретные требования к качеству продукции определяются техническими регламентами, положениями стандартов и условиями договора. Они же являются инструментами при установлении требований к качеству продукции.

Технический регламент – документ, устанавливающий обязательные для применения и исполнения требования к объектам технического регулирования (продукции).

Основные цели применения технических регламентов – защита жизни и здоровья людей, имущества физических и юридических лиц, государства или муниципальных образований, охрана окружающей среды и предупреждение действий, вводящих в заблуждение приобретателей и потребителей.

Технические регламенты устанавливают:

• безопасность излучений;

• биологическую безопасность;

• взрывобезопасность;

• механическую безопасность;

• пожарную безопасность;

• промышленную безопасность;

• термическую безопасность;

• химическую безопасность;

• электрическую безопасность;

• ядерную и радиационную безопасность;

• электромагнитную совместимость в части обеспечения безопасности работы приборов и оборудования;

• единство измерений.

За нарушение требований технических регламентов изготовитель (исполнитель, продавец, лицо, выполняющее функции иностранного изготовителя) несет ответственность в соответствии с законодательством РФ.

6. Дефектные изделия и причины их выпуска на предприятии

Дефектное изделие – это изделие, имеющее те или иные недостатки (дефекты), в силу которых оно утрачивает свои потребительские свойства и подлежит либо переделке, либо полной выбраковке.

1. Факторы, ведущие к появлению дефектов, многочисленны и имеют разную природу. Однако, несмотря на различия в видах продукции и типах технологических процессов, причины появления дефектных изделий универсальны.

Оценивая производственный процесс с точки зрения изменения качества, можно рассматривать его как некую совокупность причин изменчивости (вариабельности). Эти причины и объясняют изменения в показателях качества изделий, что приводит к разделению их на дефектные и бездефектные.

2. Изделие считается бездефектным, если его показатели качества соответствуют определенному стандарту, в противном случае изделие классифицируется как дефектное. Более того, даже дефектные изделия отличаются друг от друга при сопоставлении со стандартом, т. е. нет «абсолютно одинаковых» изделий.

Частично дефекты вызываются самими физико-химическими процессами создания изделий, а частично они связаны с вариабельностью (изменчивостью) материалов, процессов, приемов работы, методов контроля и т. д. Если бы не было вариабельности, то все изделия были бы идентичными, т. е. их качество было бы абсолютно одинаковым для всех них.

Если изготавливать изделия из материалов одинакового качества, на одинаковом оборудовании, с помощью одних и тех же методов и проверять эти изделия одинаковым способом, все они должны быть идентичными, пока идентичны упомянутые четыре условия, т. е. либо все изделия будут соответствовать требованиям, либо не будут им соответствовать. Все изделия окажутся дефектными, если материалы, станки, методы изготовления или контроля будут отличаться от установленных требований. Если же никаких отклонений в перечисленных четырех условиях производства не будет, то все изделия должны быть «идентичными» – бездефектными, что не всегда удается на практике. Рассматривая проблему подобным образом, можно видеть, что в процессе изготовления изделия существует множество факторов, оказывающих влияние на его показатели качества.

3. Физические способности и мастерство рабочих также оказывают воздействие на изменение качества изделий. Рабочие не могут работать абсолютно одинаково, есть индивидуальные отличия. Даже один и тот же человек работает по-разному в зависимости от своего самочувствия, состояния и степени усталости в каждый конкретный день. Иногда он допускает ошибки из-за невнимательности. Также ошибки могут допускаться контролерами при измерении параметров изделий. Вариации замеров могут стать следствием использования неисправного измерительного инструмента или несовершенства метода измерения. Так, в случае органолептического (визуального) контроля изменения в критериях, которыми руководствуется контролер, могут привести к ошибочной оценке качества продукции и сказаться на объективности принятия решения относительно годности продукции.

4. Таким образом, изменчивость служит одной из главных причин выпуска дефектных изделий. Если попытаться ее уменьшить, их число, несомненно, сократится. Это – простой и здравый принцип, одинаково правильный вне зависимости от видов изделий или типов технологических процессов. Уменьшение изменчивости реализуется путем разработки нормативной документации для системы качества на производстве (производственные стандарты, должностные инструкции и др.), обеспечения оптимальных условий труда для рабочих, строгого контроля входных ресурсов и выходной продукции.

7. Американский и японский подходы к управлению качеством. Эволюция управления качеством

1. Американский подход к управлению качеством связан с развитием системного подхода и имеет пять этапов развития.

• Первый этап (1900-е – 1930-е гг.). Качество продукции как соответствие стандартам. Основу этому этапу заложила система Тейлора, которая включала понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля допуска, вводила такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры (проходные и непроходные). Тейлор обосновывал необходимость введения независимой должности инспектора по качеству. Основу мотивации составляла система штрафов за дефекты и брак, увольнение работника. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работе с измерительным и контрольным оборудованием.

• Второй этап (1930-е – 1960-е гг.). Качество продукции как соответствие стандартам и стабильность процессов. В 1924 г. группа под руководством доктора Р. Л. Джонса заложила основы статистического управления качеством, в рамках которого были разработаны контрольные карты В. Шухарта, первые понятия и таблицы выборочного контроля качествах. Доджа и X. Ромига. В системы качества были включены службы, использующие статистические методы. Задачи в области качества усложнились, появилась специальность «инженер по качеству». На этом этапе дефекты предупреждали путем выявления и устранения их причин.

• Третий этап (1960-е – 1970-е гг.). Качество продукции, процессов, деятельности как соответствие рыночным требованиям. В это время была сформулирована концепция тотального контроля качества (TQC). Американский ученый А. Фейгенбаум разработал модель документированной системы управления качеством продукции, устанавливающей ответственность и полномочия всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. В мотивации персонала усилилось моральное стимулирование.

• Четвертый этап (1970-е – 1980-е гг.). Качество как удовлетворение требований и потребностей потребителей и служащих. Этот этап характеризуется переходом от тотального контроля качества к тотальному менеджменту качества (ТОМ). Если TQC – это управление качеством с целью выполнения установленных требований, то ТОМ – управление как целями, так и самими требованиями. TQM включается также в обеспечение качества как системы мер, вызывающей у потребителя уверенность в качестве продукции. Обучение работников становится всеобъемлющим и непрерывным. Разрабатываются и используются специальные приемы развития творческих способностей работников. Основной лозунг этой системы – улучшению нет предела.

В это время была разработана серия новых международных стандартов на системы качества серии ИСО 9000. Главная целевая установка систем качества, построенных на основе стандартов ИСО 9000, – обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком. Для реализации этой цели Э. Деминг представил знаменитые 14 принципов всеобщего управления качеством.

• Пятый этап (с начала 1990-х гг. по настоящее время). Качество как удовлетворение требований и потребностей общества, владельцев (акционеров), потребителей и служащих. Происходит усиление влияния общества на предприятия, которые все больше учитывают интересы общества и своего персонала. Появились стандарты ИСО 14000, устанавливающие требования к системам менеджмента с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции.

2. Становление японской школы началось с конца 1940-х – начала 1950-х гг., когда японские специалисты, пройдя обучение у авторитетных американских ученых по управлению качеством Э. Деминга и Дж. Джурана, стали успешно применять эти знания в промышленности Японии. Представители этой школы – К. Исикава, Г. Тагути, С. Синго.

К. Исикава занимался внедрением статистических методов контроля качества. В 1953 г. впервые в мире ученый предложил оригинальный графический метод анализа причинно-следственных связей (диаграмму Исикава), применяемую во многих областях деятельности по решению проблем качества. Является пионером движения «кружков качества» в Японии.

Г. Тагути являлся специалистом в области статистики, развивал идеи математической статистики, относящиеся к статистическим методам планирования эксперимента и контроля качества. Его методология была ориентирована на оптимизацию продукции и процессов до начала производства. В 1970-х гг. разработал концепцию функции потери качества. Показал, что в деятельности предприятия имеют место не только потери, связанные с процессом производства и реализации, но и потери потребителя, связанные с плохим качеством товара. Таким образом, ученый сделал вывод о необходимости более четко определять целевые значения уровня качества на стадии проектирования.

С. Синго разработал подход, ориентированный на организацию производственного процесса. Выдвинул концепцию «Защищенность от ошибок», суть которой заключается в остановке процесса при выявлении дефекта, нахождении причины и предотвращении возникновения подобной ситуации.

3. Формирование японской системы качества прошло четыре этапа.

• Первый этап (1950-е гг.). Качество продукции оценивалось как соответствующее или не соответствующее требованиям стандарта. Оценка соответствия осуществлялась в ходе статистического контроля качества. Недостатки этой концепции – необходимость проведения обязательного контроля качества и отсутствие учета требований потребителя.

• Второй этап (1960-е гг.). Для того чтобы продукция пользовалась спросом на рынке, она должна не только соответствовать стандарту, но и удовлетворять эксплуатационным требованиям.

• Третий этап (1970-е гг.). Продукция должна соответствовать фактическим требованиям рынка, т. е. иметь высокое качество при низкой цене. Этап освоения методов анализа рынка и межфункционального управления.

• Четвертый этап (1980-е гг.). Продукция должна соответствовать скрытым (неочевидным) потребностям рынка. Потребитель иногда не подозревает, что ему хочется, и только тогда, когда ему предложили купить что-то оригинальное, неожиданное, он понимает, что именно это ему нравится и подходит.

8. Развитие общих функций менеджмента качества

1. Качество продукции формируется в результате трудовой деятельности лиц, занятых ее проектированием и изготовлением, и поддерживается при ее эксплуатации. Уровень качества продукции зависит от качества сырья и материалов, квалификации и профессионального мастерства работников, технической оснащенности их труда, эффективности мер стимулирования повышения качества продукции и др. Постоянное повышение уровня качества продукции может осуществляться лишь на основе комплексного подхода с помощью системы целенаправленного воздействия на все факторы, причины и условия, от которых зависит формирование качества продукции, т. е. качеством продукции необходимо управлять.

Управление качеством продукции – это действия, осуществляемые при создании и эксплуатации или потреблении продукции в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества.

2. Общими функциями управления качеством являются планирование, организация, регулирование, контроль и учет.

Функция планирования технического уровня качества продукции является основной функцией управления. Планирование осуществляется по показателям качества продукции, утвержденным вышестоящими организациями, а также данным, определяемым самими предприятиями. Планы носят директивный характер, поэтому их необходимой базой должны быть прогрессивные требования к продукции в стандартах и технических условиях, а также результаты научных исследований, патентов и др., а также результаты, полученные при аттестации продукции.

Организационная функция как функция управления качеством представляет собой систему мер, позволяющих наиболее рационально и эффективно сочетать принципы живого труда с материальными элементами производства (средствами и предметами труда) с целью выполнения планов с возможно лучшими показателями.

Функция регулирования сводится к обеспечению развития системы управления качеством в соответствии с планом и устранению отклонений от него. Регулирование обеспечивает ритмичность производства продукции с заданным уровнем качества.

Функция контроля состоит в наблюдении за процессами обеспечения качества, выявлении отклонений от заданных требований, а также причин отклонений и их устранении.

Функция учета призвана обеспечить отбор и систематизацию информации о динамике управляемых процессов. Производство образует непрерывно повторяющийся процесс. Для обеспечения такой непрерывности и последующей разработки программ нужна информация, а это обусловливает потребность учета результатов действия управляемой системы.

3. До 1980-х гг. пути развития общего менеджмента и менеджмента качества расходились. Главная проблема качества воспринималась и разрабатывалась специалистами преимущественно как инженерно-техническая проблема контроля и управления вариабельностью продукции с целью повышения функционирования и процессов производства, а проблема менеджмента – как проблема в основном организационного и даже социально-психологического характера.

С 1980 г. началось историческое движение общего менеджмента и менеджмента качества навстречу друг другу. Решение задач качества потребовало создания адекватной организационной структуры. В эту структуру стали входить все подразделения вплоть до каждого работника предприятия, что породило всеобщий менеджмент качества (TQM).

9. Концепция всеобщего управления качеством (TQM). Принципы TQM

Всеобщее управление качеством (Total Quality Management) – подход к управлению любой организацией, нацеленный на постоянное и непрерывное улучшение качества, основанный на участии персонала во всех подразделениях и на всех уровнях организационной структуры и направленный на достижение долгосрочного успеха посредством удовлетворения требований потребителя и получения выгоды как для сотрудников организации, так и для общества в целом.

1. Концепция всеобщего управления качеством отличается от классического подхода к управлению качеством переносом внимания с этапа контроля равномерно на все стадии жизненного цикла продукции. Большое значение приобретает ориентация на роль работника в улучшении качества продукции или услуги. Эта концепция предполагает пожизненный найм работников, развитие коллективного управления на предприятии, а также более совершенных форм самоуправления и самоконтроля, следование рекомендациям международных и отечественных стандартов, расчет заработной платы в зависимости от качества труда, создание на предприятии таких условий работы, результатом которых станет повышение качества.

2. В основе концепции TQM лежат принципы управления качеством – всесторонние и фундаментальные правила или убеждения, направленные на долгосрочную непрерывную работу по удовлетворению нужд потребителей с одновременным учетом потребностей всех заинтересованных лиц и организаций. Согласно стандартам ИСО 9000, выделяют восемь основных принципов управления качеством.

• Ориентация на потребителя заключается в следующем: деятельность компании направлена на понимание, прогнозирование и удовлетворение нужд и желаний как внешних, так и внутренних потребителей.

• Руководство. Стратегия качества в организации должна предусматривать постоянное, непрерывное и личное участие высшего руководства (руководителя) компании в вопросах, связанных с качеством – разработке и утверждении планов качества, нормативной документации и др.

• Вовлеченность работников предполагает, что они являются сущностью организации, поэтому их полное вовлечение дает возможность использовать их знания и опыт для получения выгоды организации. Работники вносят вклад в совершенствование плана и его успешное выполнение, участвуют в определении целей, вовлечены в оперативные решения и совершенствование процесса, получают большее удовлетворение от своей работы и активно стремятся к профессиональному росту и развитию ради преимуществ организации.

• Процессный подход, в рамках которого качество продукта является результатом качества процессов, выход которых он осуществляет. Вместо того чтобы исправлять ошибки в конечном результате, необходимо влиять на сам процесс, чтобы не допустить их. Ключом к решению этой задачи является оптимизация использования ресурсов в каждом выделенном процессе, базирующаяся на строжайшем контроле над использованием всех видов ресурсов и поиске возможностей для снижения затрат на производство продукции (оказание услуг), рассматривая их как оптимальную систему достижения главной цели – максимизации ценности продукта для потребителя и минимизации его стоимости как для потребителя, так и производителя.

• Системный подход к управлению заключается в идентификации целостного комплекса взаимосвязанных элементов, которые взаимодействуют с внешней и внутренней средой. Требуемые результаты достигаются благодаря созданию исчерпывающих и проблемных планов, которые соединяют функциональные и процессуальные входные данные. Цели и задачи индивидуальных процессов регулируются одновременно с ключевыми целями организации. Системный подход обеспечивает лучшее понимание роли и ответственности для достижения общих целей, снижая межфункциональные барьеры и совершенствуя работу коллектива.

• Непрерывное совершенствование должно стать целью каждого работника организации. Для реализации этой цели и применения основных концепций совершенствования нужно обеспечить каждому члену организации возможности обучения методам и инструментам непрерывного совершенствования, разработать механизмы управления и контроля совершенствования, признания усовершенствований.

• Реализация принципа принятия решений на основе фактов позволяет за счет подбора и анализа актуальной информации сформировать конкретные, реальные и достижимые планы. Появляется возможность анализа предложений, данных и информации из таких источников, как исследования замечаний работников, коллективов и рабочих групп, и использования результатов этого анализа для формирования политики руководства по отношению к своим работникам.

• Взаимовыгодные отношения с поставщиком позволяют каждой из взаимодействующих в цепи поставок организаций добиться большего успеха в бизнесе. Развитие стратегических альянсов или партнерства с поставщиками позволяет добиться превосходства над конкурентами. Перед организациями ставятся задачи более раннего привлечения и участия поставщиков, позволяющие определить стратегические цели обеспечения надежной и бездефектной доставки продукции, обучения поставщиков. Решение этих задач требует совместных усилий по совершенствованию работы обеих организаций.

10. Планирование качества с учетом требований потребителей

1. Организация, применяющая концепцию TQM, должна систематически собирать и анализировать информацию, поступающую из самых различных источников и позволяющую получать обоснованные выводы относительно текущих и потенциальных потребностей как отдельных потребителей, так и рыночных сегментов и рынка в целом.

Для того чтобы осуществить принцип ориентации на потребителя, необходимо предпринять следующие действия:

• изучить спрос с целью полного понимания потребностей и ожиданий потребителя в отношении товаров, цен, поставки и т. д.;

• обеспечить сбалансированность в запросах потребителей и других участников сделки с товарами (собственников бизнеса, персонала организации, поставщиков организации, общества);

• измерить потребительскую удовлетворенность с целью коррекции собственной деятельности;

• управлять взаимоотношениями с потребителями.

2. Компания, ориентирующаяся на мнение потребителя, должна узнавать о нем по каналам обратной связи и производить корректировку параметров качества продукта с целью его улучшения для пользователя.

В практике управления качеством наиболее широко используются два основных канала обратной связи:

1) обратная связь для корректировки и улучшения товара при сопоставлении его с аналогичными товарами других производителей;

2) сбор данных и интерпретация ожиданий потребителей, проводимых по особым каналам, которые обычно курируют отделы сбыта и маркетинга.

Чаще всего используют наиболее доступные методы сбора информации: письменное анкетирование, личный опрос потребителей (например, по телефону), групповое обсуждение в коллективах потребителей (фокус-группы).

3. Организация должна не только отслеживать возникающие проблемы, но и после тщательного анализа со стороны руководства предпринимать необходимые корректирующие и предупреждающие действия для предотвращения повторного появления таких проблем в будущем.

Корректирующие действия включают рассмотрение сообщений о несоответствиях продукции и рекламаций потребителей, изучение причин несоответствий и регистрацию результатов такого изучения, проверку выполнения корректирующих действий и анализ их результативности.

Предупреждающие действия подразумевают использование всех источников информации для выявления, анализа и устранения потенциальных причин несоответствий, определение требуемых мер, их осуществление, проверку выполнения и результативности, а также доведение информации о предпринятых действиях и их результатах до сведения руководства для анализа и принятия решения.

11. Процессный подход

Процессный подход – принцип управления качеством, определенный в стандартах ИСО серии 9000 как представление внутренней среды организации в виде упорядоченной совокупности процессов.

1. У любого процесса есть границы, определяемые начальной стадией (вход) и конечной (выход). Вход часто рассматривают как ресурсы процесса. Выход процесса является результатом преобразования или набора преобразований. Процесс выполняет свою деятельность, используя ресурсы. Таким образом, процесс в TQM определяется как организованная деятельность, которая преобразует входящую совокупность взаимосвязанных ресурсов в выходящую.

2. Процессы подразделяются на три вида:

1) индивидуальный процесс, выполняемый отдельными индивидами;

2) функциональный, или вертикальный процесс, отражающий деятельность компании по вертикали и соответствующий ее структуре взаимодействия руководителей, отделов, подразделений и служащих компании;

3) деловой (business process), или горизонтальный процесс, который пересекает по горизонтали деятельность компании и представляет собой совокупность взаимосвязанных интегрированных процессов.

Каждый процесс должен иметь своего владельца, который отвечает за улучшение работы процесса и может принимать самостоятельные решения. Также у каждого процесса должен быть руководитель – лицо, ответственное за его качественное функционирование и исполнение.

3. Основой управления процессами являются следующие показатели эффективности:

• затраты на реализацию процесса;

• длительность процесса;

• показатели качества процесса.

4. Для реализации процессного подхода на предприятии необходимо предпринять следующие действия:

• определение каждого процесса на предприятии;

• установление требований и критериев оценки для каждого процесса в целях достижения желаемого результата;

• установление и измерение «входа» и «выхода» процесса;

• согласование процесса с функциями организации;

• оценка возможных рисков;

• четкое распределение полномочий, ответственности и подотчетности в управлении процессом;

• определение внутренних и внешних потребителей и поставщиков, прочих участников процесса;

• концентрация внимания в процессе принятия решения на этапах процесса, потоках, средствах измерения, потребностях в обучении, оборудовании, методологии, информации, материалах и других ресурсах, необходимых для достижения желаемого результата.

На основе процессного подхода организация должна определить процессы проектирования, производства и поставки продукции или услуги, в результате чего управление результатами процесса переходит в управление самим процессом.

12. Управление процессами на предприятии

1. Менеджмент и обеспечение взаимодействия идентифицированных процессов в рамках деятельности организации осуществляется на основе системного подхода, когда каждый процесс рассматривается как элемент системы менеджмента качества организации.

Управление процессами необходимо осуществлять по двум направлениям:

1) структура и функционирование самого процесса, внутри которого имеются потоки продукции или информации;

2) система качества продукции как сумма всех процессов, протекающих внутри структуры.

Реализовать совокупность этих двух направлений позволяет процессная модель – представление функций и взаимосвязей в организации, базовым элементом которой являются виды деятельности и их результаты. В большинстве организаций руководители подразделений распоряжаются в рамках своих полномочий ресурсами и несут ответственность за деятельность подчиненных, т. е. они руководители своих процессов. При идентификации процессов можно уточнять обязанности, этапы и взаимосвязи в процессах.

2. При построении процессной модели функционирования организации для названий процессов предпочтительны короткие словосочетания, отражающие суть выполняемой деятельности и ее результат. Создаваемая процессная модель управления не противопоставляется и не ломает широко распространенную функциональную модель с вертикальной иерархической структурой, а также не противоречит проектному управлению.

Описание процесса могут использовать:

• персонал процесса – для ознакомления с требованиями и осуществления процесса;

• руководители процессов – для проверки соответствия и всестороннего анализа процесса;

• внутренние и внешние аудиторы – для проверки и оценки соответствия установленным требованиям процессов СМК;

• проектные группы – для улучшения и реинжиниринга процессов, а также для внедрения различных информационных систем управления предприятием.

3. Для разработки эффективной системы оценки процессов необходимо структурировать цели организации, оценку процессов, подразделений, каждого работника с системой поощрения и оплаты труда. Показатели оценки должны быть измеримыми величинами, рассчитываемыми на основе данных, полученных из достоверных источников информации.

В качестве показателей для оценки процессов можно использовать:

• результативность, т. е. степень достижения запланированного результата;

• эффективность, т. е. использование ресурсов (времени, издержек) для достижения результата;

• гибкость процесса, т. е. способность адаптации к изменениям.

К общим для всех процессов в системе менеджмента качества показателям оценки могут быть отнесены следующие показатели результативности:

• выполнение плановых показателей;

• несоответствия, выявленные при внутренних и внешних аудитах, устраненные в планируемые сроки;

• претензии потребителей (включая внутренних потребителей).

13. Петля качества продукции

1. В соответствии с международными стандартами ИСО под петлей качества понимают концептуальную модель взаимозависимых видов деятельности, влияющих на качество на различных стадиях – от определения потребностей до оценки их удовлетворения. Эта модель представляет собой замкнутый в виде кольца жизненный цикл продукции, включающий следующие основные этапы:

• маркетинг;

• проектирование и разработку технических требований, разработку продукции;

• материально-техническое снабжение;

• подготовку производства и разработку технологии и производственных процессов;

• производство;

• контроль, испытания и обследования;

• упаковку и хранение;

• реализацию и распределение продукции;

• монтаж и эксплуатацию;

• техническую помощь и обслуживание;

• утилизацию.

Между первым и последним этапами формируется обратная связь, образуя «петлю качества».

Петля качества устанавливает взаимосвязь между изготовителем продукции, потребителем и со всеми объектами, обеспечивающими решение задач управления качеством продукции. Важный аспект системы качества – обеспечение целостности процессов управления качеством на всех этапах жизненного цикла продукции.

Согласно этой модели управление качеством продукции осуществляется циклически и проходит через определенные этапы, именуемые циклом Деминга (циклом PDCA).

2. Петля качества показывает последовательное отражение качества процессов на качестве конечного результата. Обобщенное качество результата представляет собой совокупность проектного, производственного и эксплуатационного качества.

Проектное качество отражает процессы планирования качества продукции. Планирование качества начинается в процессе маркетинговых исследований, качество которых определяет качество будущего товара. Планирование качества продолжается в процессе проектирования продукции и разработки процессов.

Производственное качество отражает процессы формирования качества продукции, которое начинается с закупки материалов и заканчивается моментом сдачи продукции потребителю. Качество продукции определяется удовлетворенностью потребителя и зависит от характеристик произведенной продукции, качества упаковки, своевременности доставки, качества сбыта. Качество продукции формируют следующие виды деятельности: закупки, производство продукции (предоставление услуг), проверка готовой продукции, упаковка и складирование, сбыт и продажа, монтаж и сдача в эксплуатацию.

Эксплуатационное качество отражает процессы изменения качества продукции. На качество продукции, находящейся в эксплуатации, влияет качество процессов эксплуатации, сервисного обслуживания и проведенных ремонтов. Опыт эксплуатации необходим для дальнейшего совершенствования продукции.

Качество утилизации или вторичной переработки регламентировано экологическими, санитарными и другими нормами.

13. Концепция замкнутого цикла управления качеством (PDCA)

1. В рамках процессного подхода к управлению качеством на предприятии согласно ГОСТ Р ИСО 9001–2008 одной из особенностей процессуальной модели является реализация для всей системы и каждого процесса замкнутого цикла управления. Эта концепция базируется на подходе, получившем название цикла PDCA или цикла Деминга.

В 1950 г. доктор Деминг предложил в первую очередь выяснить, чего хочет получить потребитель, а затем постепенно улучшать дизайн продуктов и сам процесс производства до тех пор, пока качество не станет непревзойденным. Чтобы осуществить переход от контроля качества к управлению качеством, он дал общие названия каждому из трех этапов: «планирование» (plan), «осуществление» (do), «действие» (act). Кроме того, он добавил четвертый – «проверка» (check) либо «изучение» (study). Соответственно цикл Деминга называют циклом PDC(S)A. Между первым и последним этапами формируется обратная связь, образуя «петлю качества», благодаря чему цикл Деминга получил название «замкнутого цикла».

2. В настоящее время цикл описывают через следующие понятия.

Планирование – разработка целей и процессов, требуемых для достижения результатов в соответствии с заданием потребителей и политикой организации.

Осуществление – внедрение процесса, выполнение действия.

Проверка (изучение) – постоянный контроль и измерение процессов и продукции с точки зрения политики, целей и требований на продукцию.

Действие – осуществление действий по постоянному улучшению показателей процессов.

3. Этап проверки результата является важнейшим элементом цикла PDCA. На этом этапе любой полученный результат независимо от успеха или неудачи необходимо проанализировать, так как именно результаты анализа составляют основу эффективных управленческих решений.

Этап проверки начинается с анализа взаимосвязи между результатами деятельности и причинами, их породившими. Чтобы предотвратить повторное появление выявленных причин, приводящих к нежелательным результатам работы, разрабатываются и осуществляются меры по решению проблемы. На этапе исправления для устранения причин снижения качества иногда требуется изменение не только отдельно взятого процесса, но и всей стратегии предприятия.

При соблюдении указанного порядка действий на этапе проверки все операции по совершенствованию процессов управления предприятием будут логически обоснованными. Также на предприятии постоянно будет накапливаться база данных об управленческих решениях, которая в исторической перспективе позволит отследить последствия этих решений, а также сравнить их между собой и отобрать наиболее эффективные.

4. Создание этапа «проверки» в рамках процессной модели предприятия требует от руководителя объективной оценки всех предыдущих решений, а также понимания того, что отрицательный результат – это тоже результат, из анализа которого можно извлечь пользу и прибыль. На начальных этапах основная ошибка заключается в том, что, успешно реализовав первые два этапа цикла PDCA, руководители пренебрегают двумя остальными, тогда как успех в достижении качества заключается в извлечении уроков из проделанного, в пересмотре и исправлении политики и задач руководства, в составлении на их основе новых планов, новых систем управления.