Kitobni o'qish: «1С:Академия ERP. Организация ремонтов и технического обслуживания оборудования»

© ООО «1С-Паблишинг», 2022, 2023

© Оформление. ООО «1С-Паблишинг», 2022, 2023

Все права защищены.

Материалы предназначены для личного индивидуального использования приобретателем.

Запрещено тиражирование, распространение материалов, предоставление доступа по сети к материалам без письменного разрешения правообладателей.

Разрешено копирование фрагментов программного кода для использования в разрабатываемых прикладных решениях.

Введение

Деятельность современного предприятия, производящего конкурентоспособную продукцию и услуги, требует использования современного производственного оборудования. Его наличие и эффективная эксплуатация – залог успешности на рынке. Управление техническим обслуживанием и ремонтами оборудования (ТОиР) направлено на эффективное использование активов предприятия, участвующих в его основной деятельности. Решение данной задачи связано как с вопросами эксплуатации сложного оборудования, так и с управлением персоналом, обеспечением материально-техническими ресурсами, планированием и контролем выполнения работ по поддержанию этих систем в работоспособном состоянии. Кроме того, необходимо обеспечить безопасность эксплуатации оборудования, так как нарушение установленных норм и правил его эксплуатации может привести к серьезнейшим последствиям: авариям и техногенным катастрофам. Поэтому эксплуатация сложных производственных технических и технологических систем зачастую является объектом строгого государственного технического контроля.

В целях совершенствования механизма управления ТОиР все больше предприятий применяют новейшие управленческие технологии, в связи с чем особую актуальность приобретают вопросы практического использования прикладного программного обеспечения для автоматизации процессов управления ремонтами.

На сегодняшний день на российском рынке представлено значительное количество как российского, так и зарубежного программного обеспечения, позволяющего автоматизировать процессы управления ТОиР.

В данной книге представлены основные подходы к организации деятельности по управлению техническим обслуживанием и ремонтами оборудования. Вопросы автоматизации процессов управления ремонтами иллюстрируются на примере двух отечественных программных решений, разработанных на базе «1С: Предприятия 8»:

● «1С: ERP Управление предприятием»;

● «1С: ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования 2 КОРП».

Книга будет интересна студентам различных учебных заведений и специалистам, занимающимся внедрением ERP-систем.

Авторы благодарят Владимира Павлова за оказанные при написании книги консультации.

Книга входит в серию «1С: Академия ERP», другие издания которой также рекомендуются к изучению для понимания процессов, протекающих в компаниях, и их взаимосвязей – как между собой, так и с процессами управления техническим обслуживанием и ремонтами оборудования.

В изданиях серии теория иллюстрируется описанием практических возможностей программных продуктов «1С». Классические определения сопровождаются скриншотами их конкретных реализаций в программе.

Отзывы и предложения по улучшению этой книги и всей серии можно присылать на электронную почту publishing@1c.ru c пометкой «1С: Академия ERP».

Принятые термины и сокращения

● 1C: ERP – конфигурация системы управления предприятием «1С: ERP Управление предприятием 2» на базе платформы «1С: Предприятие 8».

● 1С: ТОИР – конфигурация специализированного отраслевого решения класса EAM, разработанного на базе платформы «1С: Предприятие 8».

● EAM (англ. Enterprise asset management) – систематическая и скоординированная деятельность организации, нацеленная на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для выполнения стратегических планов организации.

● ЕАМ-система – прикладное программное обеспечение управления основными фондами предприятия в рамках стратегии EAM. Его применение ориентировано на сокращение затрат на техническое обслуживание, ремонт и материально-техническое обеспечение без снижения уровня надежности либо на повышение производственных параметров оборудования без увеличения затрат.

● ERP (англ. Enterprise resource planning) – планирование ресурсов предприятия.

● ERP-система – система планирования ресурсов предприятия. Корпоративная информационная система, предназначенная для автоматизации учета и управления ресурсами предприятия.

● KPI (англ. Key performance indicators) – ключевые показатели эффективности.

● RCM (англ. Reliability centered maintenance) – техническое обслуживание, ориентированное на безотказность. Концепция планирования обслуживания технических систем на основе инженерного анализа возможных отказов систем и их элементов, а также последствий отказов.

● TPM (англ. Total productivity maintenance) – концепция поддержания и улучшения целостности систем производства, безопасности и качества с помощью машин, оборудования, процессов и сотрудников, которые организуют и повышают ценность бизнеса.

● ГОСТ – региональный стандарт, принятый Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации Содружества независимых государств (СНГ).

● ДСЕ – деталь/сборочная единица: деталь, узел, агрегат, который производится на предприятии.

● МТО – материально-техническое обеспечение.

● ОГМ – отдел главного механика.

● ОГЭ – отдел главного энергетика.

● ОС – основные средства.

● ППР – планово-предупредительные ремонты.

● СО – сезонное обслуживание.

● ТД – техническая диагностика.

● ТМЦ – товарно-материальные ценности.

● ТОиР – техническое обслуживание и ремонты оборудования.

● ТО – техническое обслуживание.

Глава 1
Место ТОиР в контуре управления современным предприятием

Основными целями управления оборудованием предприятия являются:

● обеспечение безопасной эксплуатации оборудования;

● обеспечение постоянной работоспособности и поддержание технических и технологических характеристик оборудования;

● обеспечение экономической эффективности использования оборудования.

Деятельность по управлению техническим обслуживанием и ремонтами оборудования (ТОиР) невозможно рассматривать отдельно от управления бизнес-процессами предприятия. Выбор стратегии управления ТОиР прежде всего определяется стратегией развития предприятия в целом. Например, обязательно должны учитываться определенные руководством стратегические цели:

● увеличение доли существующего рынка;

● инновационное развитие с выходом на другие рынки и освоение новых видов продукции.

Поставленные цели определяют выбор варианта реализации поддерживающих бизнес-процессов, к которым относится ТОиР. Независимо от выбранной стратегии выполнения ТОиР (собственная ремонтная служба, аутсорсинг, смешанные схемы по различным видам оборудования или ремонтов) управление внутренними процессами ТОиР должно быть тесно взаимоувязано с динамично изменяющимися целями и задачами бизнеса, инвестиционной политикой развития производства.

При выполнении перспективного (среднесрочного, годового) планирования необходимо учитывать бюджеты технического обслуживания и ремонтов оборудования, которые могут составлять значительную долю затрат в себестоимости продукции и часто могут быть определяющими при оценке эффективности производства определенных видов продукции и предоставления услуг. Сроки остановки оборудования и продолжительность проведения плановых ремонтов влияют на план загрузки оборудования и использования производственных мощностей, который определяет выполнение производственной программы предприятия.

Также важно учитывать планы ТОиР при решении задач планирования материально-технического обеспечения (МТО). Эти планы наиболее эффективно могут быть применены при использовании на предприятии системы планово-предупредительных ремонтов (ППР) оборудования.

В рамках процесса управления персоналом необходимо учитывать требования к квалификации работников, участвующих в техническом обслуживании оборудования, а если на предприятии существует собственная ремонтная служба, то и требования к работникам, которые участвуют в выполнении ремонтных работ, которые, в свою очередь, часто требуют специальных мер безопасности, высокой квалификации, дополнительной сертификации и допусков.

В рамках оперативного планирования управление ТОиР позволяет планировать запасы на складах, «неуменьшаемые» остатки материалов и запасных частей, транспортную и складскую логистику, что обеспечивает бесперебойную работу оборудования предприятия и устойчивое выполнение производственной программы и договорных обязательств.

Если на предприятии ведется автоматизированное управление работами, проектными заданиями и осуществляется оперативная оценка загрузки и использования трудовых ресурсов, крайне необходимо включить в этот контур наряды на выполнение работ по ТОиР, часто являющиеся частью технологического или проектного цикла.

Управление ТОиР позволяет более полно и точно формировать отчетность по финансовому, бухгалтерскому и налоговому учету, предоставляя ее в более детальных аналитических разрезах по используемому оборудованию в привязке к центрам ответственности и производственным подразделениям. Это позволяет уйти от «котлового» метода учета затрат, повышает достоверность и ценность отчетности для принятия управленческих решений.

Глава 2
Современные тенденции в управлении ТОиР

Техническое обслуживание и ремонт оборудования как область деятельности – весьма сложный объект управления, который требует применения системной и продуманной методологии организации работ. В связи с этим остро востребованной задачей для многих современных предприятий является построение интегрированной, эффективной и саморазвивающейся системы ТОиР.

Под системой ТОиР понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации технического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в эту систему. Современные концепции построения систем ТОиР объединяют принципы, общие базовые схемы и частные локальные решения по организации и исполнению процессов ТОиР.

Концепция построения системы ТОиР представляет собой обобщенную модель действий, необходимых для достижения поставленных целей и реализации политики предприятия путем координации и распределения соответствующих ресурсов в части обеспечения возможности эффективной эксплуатации активов. По существу – это набор правил для принятия решений, которыми предприятие руководствуется в своей деятельности по обеспечению работоспособности оборудования.

В настоящее время существуют следующие концепции для построения системы ТОиР:

– концепция всеобщего производственного обслуживания оборудования (Total productivity maintenance – TPM);

– концепция обеспечения надежности оборудования (Reliability centered maintenance – RCM);

– концепция, направленная на нормирование и регламентацию последовательного применения четырех ключевых процедур (концепция 4 ключевых процедур):

● техническое обслуживание,

● предупредительные ремонты,

● капитальные ремонты,

● замена изношенного оборудования;

– концепция развивающихся систем ТОиР.

Концепция всеобщего производственного обслуживания оборудования

Концепция TPM разработана в Японии в конце 1960 – начале 1970-х годов. Одной из первых компаний, применивших данную концепцию при построении системы управления ТОиР и получивших от этого выгоду, стала компания Nippondenso – поставщик электрооборудования для корпорации Toyota.

Концепцию TPM формируют пять целей:

● повышать эффективность работы оборудования посредством изучения всех видов потерь от простоев;

● добиваться автономности обслуживания оборудования, возложив ответственность за повседневный уход за ним на персонал, работающий на нем;

● использовать и рационально балансировать все виды обслуживания оборудования;

● развивать компетенции персонала;

● развивать контроль за оборудованием на ранних стадиях за счет проактивного обслуживания, анализа сбоев и ремонтопригодности оборудования на стадии проектирования, производства, монтажа и ввода в эксплуатацию.

В основе TPM лежат восемь принципов:

● Автономное обслуживание. Оператор оборудования должен самостоятельно проводить осмотр, работы по чистке, а также незначительные работы по техническому обслуживанию.

● Целенаправленное улучшение. Нацелено на предотвращение семи видов потерь.

● Плановое техническое обслуживание. Обеспечение полной готовности оборудования, а также проведение мероприятий в области технического обслуживания.

● Управление качеством. Реализация цели «нулевых дефектов в качестве» в изделиях и оборудовании.

● Раннее управление оборудованием. Реализация запуска новых процессов.

● Образование и обучение персонала. Сотрудники должны быть обучены в соответствии с требованиями по улучшению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.

● Административный и офисный TPM. Потери устраняются в непрямых производственных подразделениях.

● Безопасность труда, окружающая среда и здравоохранение. Преобразование аварий на предприятии в «ноль дефектов».

В концепции TPM речь идет не о проблеме неисправности оборудования, а о понимании обслуживания средств производства как интеграции процессов эксплуатации и технического ухода, а также о раннем участии ремонтного персонала в разработке графиков обслуживания и точном учете состояния оборудования.

Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Идеально работающее оборудование – то, которое чинится еще до того, как оно сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.

Концепция обеспечения надежности оборудования

В основе концепции обеспечения надежности (RCM) лежит методология планирования обслуживания на основе инженерного анализа возможных отказов оборудования и его элементов, а также последствий этих отказов.

Концепция RCM зародилась в конце 1970-х годов в области разработки программы технического обслуживания авиации для нового поколения самолетов перед введением в эксплуатацию. Опыт авиакомпаний и производителей авиационной техники в формировании требований к плановому техническому обслуживанию для вновь разрабатываемого воздушного судна показал, что более эффективные программы ТО могут быть сформированы с использованием логического анализа возможных отказов авиационной техники и их последствий. С 1980-х годов данная концепция стала применяться и в других отраслях промышленности помимо авиации.

RCM предполагает:

– построение локализованных моделей отказов для ключевых компонентов оборудования;

– применение различных типов обслуживания к различным частям оборудования;

– минимизацию влияния отказа на производственный процесс в условиях, когда невозможно предсказать или предотвратить отказ;

– детальную проработку и планирование восстановления оборудования после отказа, что предполагает выполнение следующих действий:

● обнаружение причины отказа (что произошло? какие возможны последствия?);

● реагирование на отказ (информирование заинтересованных пользователей оборудования; ограничение влияния неполадок; получение дополнительных данных, свидетельствующих об остановке после отказа);

● обучение (формирование банка данных об инцидентах; повторный детальный анализ отказа для разработки мер по его предотвращению в будущем);

● планирование (оптимизация и структуризация всех возможных отказов; разработка процедур, необходимых к исполнению при возникновении каждого из определенных отказов).

Концепция, направленная на нормирование и регламентацию последовательного применения четырех ключевых процедур

Концепция 4 ключевых процедур традиционна для российских предприятий, но в ряде компонентов перекликается с концепциями TPM и RCM. Данная концепция основывается на принципах планово-предупредительного обслуживания оборудования, которые предусматривают вывод оборудования в ремонт в соответствии со структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл предполагает определенное чередование следующих видов процедур:

● Межремонтное техническое обслуживание и периодические операции – предусматривает обеспечение исправности оборудования посредством периодического проведения работ по уходу, надзору, регулировке, смазке, очистке, устранению дефектов, неполадок, оперативной замене сменного оборудования и т. п.

● Текущие (плановые) ремонты – предусматривает работы по устранению дефектов в работе оборудования, замене, восстановлению узлов, деталей оборудования и т. п.

● Плановые капитальные ремонты – работы по полному (близкому к полному) восстановлению оборудования с заменой или восстановлением его частей с установленной периодичностью. Объем и сроки проведения капитального ремонта формируются на основе информации о техническом состоянии оборудования по результатам проведенных текущих ремонтов.

● Замена изношенного оборудования – предусматривает закупку и установку нового оборудования, когда затраты на ремонт сопоставимы с затратами на закупку и установку нового оборудования или превышают их.

Концепция развивающихся систем ТОиР

Три перечисленные выше концепции применяются не один десяток лет. Практика их применения показывает, что универсальных оптимальных решений для построения систем ТОиР нет. Данные концепции приходится подстраивать под условия конкретного предприятия. Как правило, настройка общих решений под конкретные условия предприятия осуществляется не в рамках одной концепции, а на основе всех трех с учетом весьма разнообразных практик их применения.

Концепция развивающихся систем ТОиР предполагает построение опорной модели ТОиР и ее локализации «как есть», «как можно» и «как нужно». Модель «как есть» регулярно подстраивается и развивается исходя из совмещения потенциальных возможностей модели «как можно», целевых требований и модели «как нужно», а также практик применения моделей. В условиях неограниченного потенциального разнообразия проведения ТОиР менеджмент предприятия создает индивидуальное решение по организации ТОиР, что вносит вклад в развитие конкурентоспособности предприятия. Общий порядок действий по созданию развивающихся систем ТОиР:

– Подготовка к проведению ТОиР в плановом периоде.

– Сбор информации, анализ потенциальных возможностей современной методологии и лучших практик построения систем ТОиР.

– Определение нормативного состава и содержания принимаемых в рассмотрение компонентов системы ТОиР предприятия.

– Формирование описания «лучшего» потенциально возможного набора и состояния компонентов системы ТОиР (идеальная модель «как можно»).

– Формирование описания ключевых компонентов системы ТОиР «как есть».

– Анализ текущего состояния, потенциальных возможностей и целевых требований к системе ТОиР в плановом периоде.

– Формирование политики построения системы ТОиР «как надо» в плановом периоде:

● описание модели компонентов «как надо»;

● описание изменений компонентов ТОиР, необходимых для перевода их в состояние «как надо»;

● описание требуемых изменений взаимодействия компонентов, необходимых для их совместной работы в состоянии «как надо».

– Реализация требуемых изменений.

– Обеспечение функционирования ТОиР в условиях применения модели «как надо».

– Анализ результатов функционирования ТОиР в условиях применения модели «как надо».

– Переход к новому циклу адаптации и развития ТОиР.

Система ТОиР является важной составляющей управления качеством продукции и услуг. Использование на предприятии устаревшего морально и изношенного физически оборудования, помимо того что требует для своего обслуживания и ремонта больших затрат, еще и служит источником низкой производительности предприятия и высокой себестоимости производимой продукции и услуг при их низком качестве по сравнению с конкурентами, обладающими более совершенным оборудованием. Удачно построенная на предприятии система ТОиР позволяет вовремя произвести ремонт, замену устаревшего оборудования новым, более прогрессивным, что, в свою очередь, приводит к совершенствованию производственных технологий и как следствие повышает качество продукции и услуг. Таким образом, решение задач ТОиР не только обеспечивает для предприятия наличие исправного оборудования как ресурса для производства, но и влияет на решение задач тотального управления качеством.

Практически все предприятия в процессе разработки системы ТОиР прорабатывают переход к более эффективным методам управления процессом технического обслуживания и ремонта. Насущной задачей является поиск путей совершенствования как организации управления, так и самой системы ТОиР. На эффективность системы ТОиР непосредственное влияние оказывает форма организации технического обслуживания и ремонта.

Существуют три формы организации управления ТОиР: децентрализованная, централизованная и смешанная.

Децентрализованная форма характеризуется распределением сил и средств ремонтных служб между производственными подразделениями предприятия.

Централизованная форма подразумевает наличие специализированной структуры в составе предприятия, на которую возложен весь объем функций ТОиР оборудования производственных и вспомогательных подразделений, несущей всю полноту ответственности за обеспечение работоспособности оборудования.

Смешанная организация ТОиР осуществляется на основе широкого диапазона промежуточных форм, отличающихся различной степенью детализации. Каждая из форм имеет как достоинства, так и недостатки.

Децентрализованная форма характерна отсутствием специализированных ремонтных служб на предприятии. Все работы обычно выполняют сотрудники ремонтных мастерских и бригад. При этой форме в случае вынужденной остановки оборудования ремонт может начаться в довольно короткие сроки. Децентрализованная форма позволяет изменить очередность и сроки ремонта. Ремонтный персонал чувствует большую ответственность за качество ремонта, поскольку ремонтирует свое оборудование. Недостатки децентрализованной формы – не всегда рациональное использование персонала, трудности в его равномерной загрузке в соответствии с квалификацией, трудности в снабжении инструментом и в создании резервов запасных частей.

Преимущества централизованной формы заключаются в том, что на ремонтном предприятии могут быть созданы мощные специализированные бригады, снижается общая численность ремонтного персонала за счет его лучшего использования в течение года, сокращаются сроки простоя оборудования в ремонте благодаря более совершенной организации ремонтных работ, предоставляются широкие возможности для обмена опытом ремонта, внедрения новых методов, применения новейшего оборудования и инструментов.

Смешанная форма отличается тем, что на предприятиях, имеющих сравнительно небольшой штат ремонтного персонала, недостаточный для выполнения крупных объемов работ, текущие и внеплановые ремонты проводят собственными силами, а для выполнения капитальных ремонтов и реконструктивных работ на договорных началах привлекаются предприятия, выполняющие централизованные ремонты. Смешанная форма организации ремонтных работ, если она исключает простои рабочих, оказывается наиболее экономичной.

В целом российские специалисты отдают предпочтение смешанной форме управления, в то время как зарубежная практика свидетельствует о высокой эффективности централизованных форм управления ТОиР, в том числе предполагающих привлечение внешних ресурсов для обеспечения и выполнения ТОиР оборудования предприятия.

Независимо от применяемой концепции построения системы ТОиР и выбранной формы организации управления ТОиР объектами управления являются агрегаты, оборудование и составляющие их элементы. В процессе управления необходимо оперировать большими объемами данных, что невозможно без применения автоматизированной системы.

Современные системы технического учета оборудования, обоснования и планирования ТОиР, а в более широком понимании – системы управления основными физическими (материальными) активами предприятия часто называют EAM-системами.

ЕАМ-система – прикладное программное обеспечение для управления основными фондами предприятия в рамках методологии EAM (Enterprise assets management).

Методология EAM предполагает осуществление систематической и скоординированной деятельности организации, нацеленной на оптимальное управление материальными активами и режимами их работы, рисками и расходами для выполнения стратегических планов компании. Основной целью применения данной методологии является поддержание рабочей готовности производственных активов за счет оптимизации процессов управления техническим обслуживанием и ремонтами, правильной организации материально-технического обеспечения и использования трудовых ресурсов. EAM позволяет добиться максимального результата при минимальных затратах, решая следующие проблемы предприятия в области ТОиР:

● отсутствие «прозрачности» деятельности в области ТОиР;

● длительные простои оборудования, остановки производства, аварийные поломки оборудования;

● необоснованное проведение дорогостоящих ремонтов, чрезмерное увеличение затрат на эксплуатацию производственных активов; чрезмерные запасы ТМЦ на складе или, наоборот, отсутствие страхового запаса;

● срыв выполнения производственных планов из-за неисправности оборудования;

● снижение производительности труда и неэффективное использование ресурсов.

Процессы управления ТОиР можно рассматривать как составляющую часть цепочки создания добавленной ценности внутри организации. Например, учет состояния оборудования является необходимым условием для планирования его ремонта и обслуживания, а без планирования невозможно обеспечить его непрерывное функционирование. Поэтому процессы ТОиР через обеспечение работоспособности оборудования вносят свой вклад в выполнение производственной программы предприятия. Правильная организация этих процессов является существенным фактором в анализе и оценке эффективности производственной деятельности предприятия.

Глава 3
Методологические основы управления ТОиР

В зависимости от сферы деятельности и отраслевой специализации предприятие использует определенные материальные активы, в качестве которых могут выступать здания, сооружения и объекты инфраструктуры различного назначения, производственное оборудование, движимое имущество и прочее. Каждое предприятие старается найти оптимальные решения для организации управления этими активами, чтобы сэкономить средства, повысить эффективность и доход, вывести компанию на новый уровень. Приступая к организации любой деятельности, особенно такой сложной, как ТОиР, которая обеспечивает достижение целей бизнеса и связана со значительными затратами материальных и трудовых ресурсов, нужно учитывать, что выбор правильной стратегии управления этой деятельностью в значительной мере влияет на результаты бизнеса в целом.

В управлении ТОиР могут использоваться следующие стратегии:

1. Регламентированная. Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, которые установлены в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта. Стратегия применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала.

2. По техническому состоянию. Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, которые установлены в нормативно-технической документации, а момент начала ремонта и объем восстановления определяются техническим состоянием составных частей оборудования. По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию. Перечень такого оборудования обычно составляется руководителем подразделения ТОиР, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.

3. Смешанная. Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в нормативно-технической документации, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования. На основании этой стратегии обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.

4. По потребности. Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования. Эта стратегия частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.

Фактически ремонт большей части оборудования неизбежно основан на сочетании (в различных пропорциях) регламентированного ремонта и ремонта по техническому состоянию. Техническое состояние определяется по наработке оборудования, которая может быть выражена в машино-часах, километрах пробега, кубометрах вынутой породы и пр.

ГОСТы – основа деятельности по ТОиР.

В нашей стране деятельность, связанная с ТОиР, регулируется ГОСТ 18322-2016 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения», ГОСТ Р 53392-2017 «Интегрированная логистическая поддержка», а также другими нормативными документами (ГОСТ, СНиП, требования Ростехнадзора), состав которых определяется спецификой конкретного предприятия.

Специфика управления процессами ТОиР описывается набором понятий и определений, понимание которых является необходимым условием для эффективного управления.

Оборудование – это собирательный термин, который включает в себя машины, агрегаты, механизмы, узлы, а также аппараты, колонны, установки, технологические линии, электротехнические и теплотехнические объекты, сети, технологические и обвязочные трубопроводы и другие устройства, используемые при производстве продукции и выполняющие те или иные технологические функции.

Техническое обслуживание (ТО) – комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при его использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.

Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

Для планирования, выполнения и контроля технического обслуживания и ремонтов определяются:

1. Ремонтные нормативы. К основным ремонтным нормативам относятся:

● периодичность ремонта – интервал наработки оборудования между окончанием данного вида ремонта (ТО) и началом следующего ремонта, такого же или любого другого, большей или меньшей сложности;

● продолжительность ремонта – интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для ремонта до ввода его в эксплуатацию в нормальном режиме;

● трудоемкость ремонта – трудозатраты на проведение данного вида ремонта, выраженные в человеко-часах.

2. Технологические карты – это документы, которые содержат перечень технологических операций (работ) при выполнении технического обслуживания и ремонта.

3. Способ планирования – описание способа планирования ТО и ремонта: календарный, по наработке, сезонный и т. д.

Традиционно на отечественных предприятиях для организации ТОиР строится система планово-предупредительных ремонтов (ППР), которая представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий для обеспечения работоспособности и исправности оборудования в течение всего срока его службы. Все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняются в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя. Основным документом этой системы является график планово-предупредительных ремонтов (ППР), который составляется на основании нормативно-справочной документации и содержит календарный план-график проведения ППР.

На основании графиков ППР выполняется планирование обеспечивающих ресурсов:

● материально-техническое обеспечение (МТО) включает в себя обеспечение запасными частями, материалами и средствами ТО и ремонта (инструментами), используемыми при выполнении технологической операции;

● обеспечение трудовыми ресурсами.

Различают следующие способы выполнения ремонтных работ:

● хозспособ – форма организации ремонтных работ, при которой они выполняются собственными силами предприятия, без привлечения специализированных исполнителей в виде подрядных организаций;

● подрядный – форма осуществления ремонтных работ на основе договоров с подрядчиками.

Система документооборота ТОиР строится на основе регламентируемых типовых форм документов в соответствии с ГОСТ 2.602-95 «ЕСКД. Ремонтные документы».

К любому оборудованию прилагается паспорт производителя – эксплуатационный документ, удостоверяющий гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и характеристики изделия, а также гарантийные обязательства и сведения о рекламациях.

При вводе оборудования в эксплуатацию на него заводится паспорт предприятия, который составляется на каждую единицу основного оборудования в одном экземпляре. Он содержит основные технические данные оборудования, сведения о его местонахождении, сведения о проведении плановых и аварийных ремонтов, которые записываются в хронологическом порядке.

Также разрабатывается техническая документация – совокупность документов, необходимых и достаточных для непосредственного использования и эксплуатации оборудования.

Начало выполнения ТО или ремонта инициируется заявкой на ремонт. Это документ, содержащий перечень работ, материально-технического обеспечения и трудовых ресурсов, а также описание мер безопасности.

На основании заявки формируется наряд на выполнение работ, которым устанавливается задание на выполнение работ исполнителям (рабочему, бригаде). Наряд выдается до начала работы и содержит перечень работ, нормы расходования времени на их выполнение, расценки, формы оплаты и общую сумму оплаты.

При необходимости к наряду выписывается наряд-допуск, который является письменным разрешением на производство работ в течение всего срока, необходимого для выполнения указанного в наряде объема работ.

Выполнение ремонта или ТО регистрируется актом выполненных работ, отражающим выполнение работ по ремонту или ТО и позволяющим формировать документы по списанию затрат МТО в производство и по выплате денежных средств исполнителям.

Потребность в материально-техническом обеспечении (МТО) на складах и в подразделениях предприятия оформляется внутренними заказами – документами, являющимися основанием для обеспечения какого-либо подразделения материальными ресурсами. Учет их поступления и использования ведется в соответствии с нормативными документами и учетной политикой, принятой на предприятии.

Глава 4
Основные процессы ТОиР

На основе ГОСТов, методологии ЕАМ и проектного опыта разработана следующая процессная модель, включающая в себя восемь бизнес-процессов, покрывающих весь контур управления ТОиР.

● Учет оборудования и нормативов – в рамках бизнес-процесса осуществляется ведение паспортных данных оборудования, нормативной базы, НСИ, классификаторов.

● Учет эксплуатационных показателей – в рамках бизнес-процесса ведется учет осмотров, перемещений, наработки, простоев, истории ремонтов.

● Планирование ремонтов – в рамках бизнес-процесса формируются планы предупредительных ремонтов, заявки на ремонт и осуществляется контроль бюджетов.

● Управление МТО ремонтов – в рамках бизнес-процесса определяется потребность в МТО, осуществляется контроль заявок на МТО.

● Управление персоналом – в рамках бизнес-процесса определяются потребности в персонале.

● Управление нарядами и работами – в рамках бизнес-процесса выполняется формирование нарядов, нарядов-допусков, контроль выполнения нарядов.

● Управление документацией – в рамках бизнес-процесса осуществляется ведение архива документов и истории ремонтов.

● Управление эффективностью – в рамках бизнес-процесса проводится анализ эффективности управления активами.

Данная модель может быть применена как для оперативного управления, так и для среднесрочного планирования и управления, включающего годовые расчеты графиков ППР.

Учет оборудования и нормативов

Первичным процессом ТОиР является учет оборудования и нормативов технического обслуживания и ремонтов. Он представляет собой систему сбора и поддержания в актуальном состоянии информации об оборудовании предприятия, его характеристиках, нормативах ремонта и технического обслуживания (ТО).

Основная цель процесса – предоставление остальным процессам ТОиР данной информации. В рамках этого процесса формируется структурная модель производства, включающая все необходимое оборудование предприятия, как действующее, так и планируемое и снимаемое с производства, включая всю историческую информацию о нем.

Процесс учета оборудования присутствует на всех этапах его жизненного цикла. Жизненный цикл оборудования на предприятии начинается с его приема и заканчивается выбытием по различным основаниям. Этапами жизненного цикла являются: приемка оборудования, монтаж, ввод в эксплуатацию, внутреннее перемещение, эксплуатация, ремонт, модернизация, ликвидация, частичная ликвидация, продажа и др. Традиционно деятельность по ТОиР относится к эксплуатации и хранению, хотя возможен более широкий охват процесса.

Необходимо отметить, что все этапы жизненного цикла оборудования, как правило, регламентируются нормативными документами. Прежде всего – стандартами различного уровня, учитывающими как общие требования, так и специфику отрасли и конкретного предприятия.

Деятельность по ТОиР начинается на этапе хранения оборудования, включая техническое и сезонное обслуживание, и продолжается на этапе эксплуатации, включая все возможные виды деятельности (мероприятий) ТОиР: осмотры, техническое обслуживание (ТО), сезонное обслуживание (СО), техническую диагностику (ТД), различные виды ремонта, модернизацию. Накопление информации об этой деятельности позволяет выполнять диагностику состояния оборудования, своевременно планировать ТО и ремонты, принимать управленческие решения об использовании оборудования в производственном процессе.

Целями процесса учета оборудования являются:

● обеспечение других бизнес-процессов информацией об имеющемся на предприятии или обслуживаемом оборудовании;

● ведение истории использования, обслуживания и ремонтов каждой единицы оборудования.

Цель процесса учета оборудования достигается за счет создания централизованной базы данных оборудования, что обеспечивает достоверность информации и устранение дублирования. Такая база содержит актуальные паспортные данные, нормативы обслуживания и ремонта оборудования, а также все операции с оборудованием в процессе его жизненного цикла. Эта информация необходима для планирования и организации ремонтных работ.

Входными данными для процесса учета оборудования являются:

● документы приема и ввода оборудования в эксплуатацию;

● паспорта оборудования;

● нормативно-техническая документация к оборудованию;

● различные виды нормативов (типовые, отраслевые, определяемые производителем, статистические и др.).

В процессе учета оборудования выполняются следующие действия:

1. Ведение списка оборудования и регистрация его характеристик.

2. Классификация оборудования.

3. Ведение классификатора нормативных ТО и ремонтов.

4. Ведение технологических карт ремонтов.

5. Формирование и ведение базы оборудования и нормативов ТОиР.

6. Регистрация операций с оборудованием.

Выходными данными процесса учета оборудования являются:

● база объектов ремонта с перечнем характеристик, необходимых для планирования ремонта и анализа ремонтной базы (список оборудования);

● актуальные паспортные данные оборудования;

● классификатор нормативных ТО и ремонтов;

● консолидированные технологические карты ремонтов;

● журнал перемещений оборудования.

После формирования необходимых баз данных появляется возможность анализа собранной информации путем отбора по различным критериям. В процессе «Учет оборудования и нормативов» принимают участие главный инженер, отдел главного механика (ОГМ), отдел главного энергетика (ОГЭ) и другие технические службы.

Для оценки эффективности процесса «Учет оборудования и нормативов» могут использоваться следующие показатели:

● отношение количества оборудования, имеющего паспорта, к общему количеству оборудования;

● отношение количества оборудования, имеющего данные о нормативных ТО и ремонтах, к общему количеству оборудования;

● отношение количества оборудования, имеющего данные о нормативных ТО и ремонтах и их нормативных затратах, к общему количеству оборудования;

● отношение оборудования, обслуживаемого по состоянию и имеющего данные о контролируемых показателях, к общему количеству оборудования, обслуживаемого по состоянию.

Учет показателей эксплуатации оборудования

Данный процесс предназначен для сбора и хранения сведений о техническом состоянии оборудования во время его эксплуатации. Целью учета показателей эксплуатации является учет событий и показателей, влияющих на техническое состояние оборудования. Выходные данные процесса необходимы для планирования технического обслуживания и ремонтов.

Входными данными для процесса учета показателей эксплуатации являются:

● информация, зафиксированная диспетчером;

● показания счетчиков наработки;

● показания контрольно-измерительных приборов.

В процессе выполнения учета показателей эксплуатации оборудования выполняются следующие действия:

● осмотры оборудования;

● фиксация значений контролируемых показателей;

● фиксация обнаруженных дефектов;

● фиксация наработки оборудования;

● фиксация простоев оборудования.

Выходными данными процесса учета показателей эксплуатации являются:

● график и журнал осмотров оборудования;

● значения контролируемых показателей;

● журнал дефектов;

● журнал наработки;

● журнал простоев.

В процессе принимает участие персонал, выполняющий производственную деятельность с использованием оборудования и обеспечивающий его техническую эксплуатацию (эксплуатационный персонал).

К эксплуатационному персоналу относятся работники подразделений, за которыми непосредственно закреплено оборудование, в том числе дежурные машинисты (операторы) и др. Эти работники отвечают за формирование и учет информации в рамках данного процесса.

Как правило, все виды работ по учету показателей эксплуатации основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал. В том случае, если измерение учетных показателей происходит в момент специального технического обслуживания и ремонтов, оно выполняется персоналом, входящим в службу главного механика.

Методическое руководство, организация и контроль процесса учета показателей эксплуатации осуществляются главным механиком, главным энергетиком или другими ведущими техническими специалистами предприятия.

В обязанности эксплуатационного и/или ремонтного персонала входят следующие работы:

● осмотры оборудования;

● фиксация значений контролируемых показателей;

● фиксация обнаруженных дефектов;

● фиксация наработки оборудования;

● фиксация простоев оборудования.

Для оценки эффективности процесса могут использоваться следующие показатели:

● эффективность использования оборудования – отношение времени планового графика работы к фактическому времени работы;

● процент контролируемых показателей, находящихся в «красной зоне»;

● процент отношения фактической наработки к плановой.

Планирование технического обслуживания и ремонтов

Планирование технического обслуживания (ТО) и ремонтных работ составляет основу системы ППР и базируется на методике, включающей в себя принципы, цели и задачи, методы, организационные аспекты и ресурсное обеспечение планирования. Этот подход основан на многолетнем опыте и традиционно сохранился в нашей стране. Планирование осуществляется с учетом выбранной на предприятии стратегии обслуживания оборудования и на основании важнейших принципов:

● целенаправленность – процесс ремонта должен выполняться в соответствии с четко определенной системой целей функционирования оборудования;

● ресурсообеспеченность – необходимость обеспечения реализации плановых мероприятий всеми видами требуемых ресурсов – финансовых, кадровых и т. д.;

● обоснованность – методы планирования должны обеспечивать обоснованность принимаемых решений как с экономической, так и с технической точек зрения;

● конкурентность – реализация плановых работ по ремонту оборудования, выполняемому подрядным способом, должна осуществляться на конкурсной основе;

● согласованность – максимальный учет интересов всех участников ремонтного процесса;

● открытость – предполагает обеспечение информационной открытости хода и результатов работ по ремонту оборудования.

Планирование ремонтов оборудования должно носить как оперативный, так и стратегический характер и охватывать следующие периоды:

● долгосрочный (шесть – восемь лет) – в долгосрочных планах отражаются основные цели, задачи и приоритетные направления в части поддержания эксплуатационного состояния объекта;

● среднесрочный (два года – пять лет) – в среднесрочных планах намечаются ремонтные решения в части текущего ремонта оборудования;

● текущий (один год) – в текущих плановых документах определяются конкретные виды ремонтных работ, объемы работ в натуральных показателях, размеры и источники финансирования, составляется опись работ.

Разработка и функционирование системы текущих и перспективных планов предусматривают увязку документов планирования по срокам их формирования, содержанию, составу показателей и результатам планирования. Установленная периодичность планов должна обеспечить постоянный горизонт планирования и исключить разрывы плановых документов во времени.

Долгосрочный план-прогноз должен корректироваться в среднесрочном периоде, а при формировании текущих планов необходимо проведение корректировки среднесрочных решений. Система ППР предусматривает, что потребность оборудования в ТО и ремонтах удовлетворяется сочетанием различных видов ТОиР, различающихся периодичностью и составом работ.

В зависимости от производственной значимости оборудования, влияния его отказов на безопасность персонала и стабильность производственных и технологических процессов ремонтные воздействия могут реализоваться в виде регламентированного ремонта, ремонта по наработке, ремонта по техническому состоянию либо в виде их сочетания.

На практике перечень оборудования, ремонт которого может быть основан только на принципах и стратегиях регламентированного ремонта, крайне узок. Фактически ремонт большей части оборудования неизбежно основан на сочетании регламентированного ремонта и ремонта по техническому состоянию. В этом случае структура ремонтного цикла определяется стратегией регламентированного ремонта или ремонта по наработке. На эту структуру ремонтного цикла оборудования «накладываются» сроки проведения ремонта оборудования, обслуживаемого по техническому состоянию.

Основной целью планирования ремонтных работ служит обеспечение поддержания нормативного уровня технического состояния и работоспособности оборудования в ходе всего срока эксплуатации. Для достижения этой цели формируются подцели и целевые показатели, обосновываются и решаются задачи по ТО и ремонту:

● определение потребности в видах и объемах работ по каждому объекту, в том числе разработка основных направлений и приоритетов;

● формирование долгосрочного, среднесрочного и текущего планов ремонтных работ;

● определение основных источников ресурсного обеспечения и путей привлечения необходимых ресурсов.

Входными данными для процесса планирования ремонтов являются:

● нормативы на ТО и ремонты оборудования;

● технологические карты ТО и ремонтов оборудования;

● затраты МТО и трудозатраты по технологическим операциям нормативных ТО и ремонтов.

В процессе планирования ремонтов выполняются следующие действия в зависимости от вида планирования (оперативного и среднесрочного):

● формирование графиков ППР;

● формирование оперативных заявок на проведение ремонтных работ;

● формирование потребности в МТО и трудовых ресурсах (как правило, в рамках годового плана ППР);

● формирование бюджета на ТО и ремонты (как правило, в рамках годового плана ППР).

Выходными данными процесса планирования ремонтов являются:

● перспективный план-график ППР оборудования;

● годовой план-график ППР оборудования;

● месячный план-график ППР оборудования (или месячный отчет о ремонтах);

● заявки на ремонтные работы по графикам ППР;

● ведомость дефектов для капитальных и текущих ремонтов;

● смета затрат;

● отчет о потребности в МТО;

● отчет о потребности в трудовых ресурсах;

● ведомость годовых затрат на ремонты.

В процессе принимают участие отдел главного механика, отдел главного энергетика, другие технические подразделения и службы предприятия.

В роли руководителя процесса планирования ремонтов, как правило, выступает ведущий технический руководитель предприятия (например, главный инженер), который осуществляет:

● мониторинг эффективности и рациональности работы процесса;

● контроль работы сотрудников при выполнении функций процесса;

● выработку рекомендаций по совершенствованию работы процесса.

Другие ведущие технические специалисты, ответственные за эксплуатацию оборудования и обеспечивающие технические системы (например, главный механик, главный энергетик и др.), участвующие в планировании ремонтов, выполняют:

● формирование графиков ППР;

● формирование заявок на проведение ремонтных работ;

● определение (расчет) потребности в МТО и трудовых ресурсах;

● формирование бюджета на ТО и ремонты.

Для процесса планирования ТО и ремонтов характерно последовательное выполнение следующих этапов:

1. Формирование графиков ППР оборудования, для которого применяется регламентированная и смешанная стратегия ремонта.

2. Формирование заявки на проведение ремонтных работ.

3. Планирование потребности в запасных частях, материалах и инструментах.

4. Планирование потребности в трудовых ресурсах.

5. Формирование бюджета на ТО и ремонты.

Годовые планы-графики ППР составляются сотрудниками, отвечающими за техническое состояние и работоспособность конкретного оборудования (например, главными механиками цехов), которые предварительно согласовывают их с другими техническими службами предприятия.

Представленные годовые планы-графики утверждаются главным механиком, согласовываются с главным энергетиком (при наличии такового), с производственным отделом и утверждаются главным инженером предприятия. В годовые планы-графики ППР включается все оборудование, подлежащее ремонту, а также регламентированному ТО в планируемом году. На их основе составляются ежемесячные планы ТОиР.

В месячные графики включается регламентированное ТО. Календарные сроки ремонта неосновного оборудования по месячному плану-графику, как правило, приурочиваются к срокам ремонта основного оборудования, работу которого оно обеспечивает. Планирование текущего и капитального ремонтов оборудования предусматривает оформление (разработку) следующих документов: ведомость дефектов, смета затрат, заявка на запасные части и материалы. На проведение капитального ремонта сложного оборудования составляются сетевые (линейные) графики ремонта. При составлении плана-графика необходимо учесть примерно одинаковое распределение годовой трудоемкости ремонта оборудования по месяцам года за счет переноса капитального ремонта с перегруженного месяца на недогруженный.

При планировании необходимо учитывать ремонт оборудования одинакового технологического назначения для предотвращения факта его ремонта в одном месяце, что может осложнить выполнение производственной программы этого месяца. На основе составленных планов формируются заявки на проведение ТОиР.

Потребность в запасных частях, материалах и инструментах формируется из состава технологических операций нормативных ТО и ремонтов в составе графиков ППР.

Потребность в исполнителях определенных специальностей и определенного уровня квалификации (разрядов) определяется составом и характером ремонтно-технических операций запланированных ремонтов и ТО.

На основании информации о планируемых нормативных ТО и ремонтах рассчитываются суммы перспективных затрат, которые оформляются ведомостью годовых затрат.

Ведомости затрат на ремонт оборудования разрабатываются на основе плана-графика ППР, ремонтной и сметной документации. В проекты ведомостей годовых затрат включаются также затраты, связанные с проведением ТО.

Для оценки эффективности процесса «Планирование технического обслуживания и ремонтов» могут быть использованы следующие показатели:

● процент выполненных по плану работ к общему количеству выполненных ремонтных работ;

● объем превышения фактических трудозатрат над плановыми;

● объем превышения фактических затрат МТО над плановыми.